近幾年來(lái)，隨著我國(guó)對(duì)環(huán)境要求的提高，促進(jìn)了節(jié)能減排技術(shù)突飛猛進(jìn)的發(fā)展。我司將新型、高效、節(jié)能的膜分離技術(shù)應(yīng)用到廢酸處置回收項(xiàng)目中在國(guó)內(nèi)尚屬首例。該應(yīng)用中的關(guān)鍵技術(shù)——硫酸NF除鐵工藝是我公司的專(zhuān)有技術(shù)。目前，該技術(shù)應(yīng)用已經(jīng)在駱駝集團(tuán)某分公司建成一套30噸/d和二套20噸/d裝置，經(jīng)近五年的運(yùn)行，其回用硫酸質(zhì)量達(dá)到鉛酸蓄電池生產(chǎn)質(zhì)量要求。

        目前主流的廢酸處置工藝主要分為四種：1.中和工藝、2.膜集成分離工藝、3.離子交換法、4.滲析法。

        中和工藝是相對(duì)比較常規(guī)的一種工藝，主要使用液堿和石灰中和。單純的堿中和工藝主要消耗大量片堿或液堿，成本較高；單純的石灰中和法產(chǎn)生大量危險(xiǎn)固廢，固廢的處置成本更高。將中和工藝與我司膜技術(shù)應(yīng)用結(jié)合后可大幅降低固廢量，得到更純的鹽和石膏。

        同時(shí)，我們還可以根據(jù)客戶(hù)需求采用膜技術(shù)對(duì)酸進(jìn)行多級(jí)除雜，得到滿(mǎn)足客戶(hù)使用需求的高純度酸。

      相較傳統(tǒng)石灰中和法，本工藝結(jié)合了膜分離技術(shù)。在前端對(duì)廢酸進(jìn)行了深度處理，去除了Fe2+、Cu2+等重金屬離子，使后續(xù)得到更純的石膏。

回用水質(zhì)更優(yōu)
      由于膜的高效分離作用，前端除掉了廢酸中大量的雜質(zhì)。酸中和后得到的回用水雜質(zhì)非常少。

生產(chǎn)的石膏更純

      常規(guī)工藝中由于沒(méi)除Fe2+等其它重金屬，得到的石膏由于鐵離子氧化色澤偏紅。除雜后的酸得到的石膏顏色純白，品相更高。

      采用大型粉倉(cāng)設(shè)備，自動(dòng)稱(chēng)重系統(tǒng)，石灰乳投加、配置、中和實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化運(yùn)轉(zhuǎn)，無(wú)需人力操作。

      采用了多種濃縮工藝組合的方式，大大降低能耗，縮減運(yùn)行成本；利用不同濃縮工藝的特性實(shí)現(xiàn)對(duì)不同成分的鹽溶液分離，實(shí)現(xiàn)特定成分鹽的純化。從而實(shí)現(xiàn)兼顧低能耗的技術(shù)條件下得到的產(chǎn)物價(jià)值最大化。

      結(jié)合多年實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，從泵的選型到管道工藝設(shè)置。都是從實(shí)際操作角度出發(fā)選擇最適合本工藝的型號(hào)，技術(shù)成熟可靠。

      廢舊鉛蓄電池中硫酸重量約占蓄電池的15%，在使用、維護(hù)、回收、破碎過(guò)程中的不可預(yù)知的因素，其雜質(zhì)含量高，如Fe2+濃度約為1500mg/l，Cl-濃度約為20mg/l。目前常見(jiàn)的方法是采用石灰和液堿中和工藝。但作為廢電池回收和生產(chǎn)企業(yè)，硫酸的使用量非常大，采用硫酸除雜回收工藝更為經(jīng)濟(jì)。

      采用膜集成處理工藝，能有效去除硫酸中的Fe2+、Cu2+，Mn2+、等離子，經(jīng)過(guò)處理后可用于鉛蓄電池生產(chǎn)。

    廢硫酸處理過(guò)程不需要加入化學(xué)藥劑，不產(chǎn)生二次污染，回收硫酸的質(zhì)量指標(biāo)可根據(jù)客戶(hù)要求定制。

    硫酸回收率≥85%，回收硫酸濃度12±2%（wt），F(xiàn)e2+濃度可≤1mg/l。

    硫酸回收率高，實(shí)現(xiàn)了資源化再利用，大幅度減少了污染物排放量。與液堿中和工藝相比，運(yùn)行成本低，設(shè)備投資回收期短。